顆粒的成形是配合飼料生產過程中的一個十分重要的工序，它直接影響產品的質量和生產成本。
目前，用于顆粒成形的設備幾乎都采用環模式顆粒飼料
顆粒機。這種壓制機靠壓模和壓輥將粉狀物料擠壓成粒。模輥之間的工作間隙可通過壓輥處的偏心機構在停機時進行調整，范圍一般為0～4．5mm。將該間隙設計成可調，有兩方面的考慮：一是保證模輥有合適的工作間隙，特別是模輥磨損后可將間隙調小；二是方便壓模的拆裝及堵塞時的清理。幾乎所有中小型飼料顆粒機的技術文件及資料均推薦，模輥的工作間隙應在0.1～0.5mm之間，太大會使生產率下降。
在實際生產中，因該間隙難以測量，故常采用“間斷接觸法”來調整，即在壓模內表面無物料情況下調整壓輥，使之在壓模轉動時處于似轉非轉狀態．然后，模輥間隙是否在0.1～0．5mm之間呢?加大間隙使生產率下降的原因是什么，影響有多大以及有沒有正面或其他負面影響?迄今為止，還鮮見這方面內容的論述。為此，本文就以上問題進行探討，以祈對顆粒飼料壓制機的設計、生產和使用者有所裨益。
中小型飼料顆粒機壓模在主動力的驅動下以一定的轉速ω順尉針旋轉；厚度為h的料層從A點開始被攝進擠壓區；壓輥借助擠壓區內摩擦力的作用也順時針旋轉。隨著模輥的旋轉，攝入的物料向前移動加快，擠壓力和物料密度度逐漸增加；當擠壓力增大到足以克服模孔內料栓與孔壁的摩擦力時，具有一定密度和粘結力的物料便被擠進模孔內．由于模輥不斷攝入物料，故模孔內的物料經成形后被連續出模孔，成為圓柱狀顆粒。
擠壓區內的擠壓力在物料開始被擠壓進模孔時達到最大值，并基本保持到C點。從C點卸壓開始至F點，擠壓力才逐漸降到零。CF存在擠壓力的原因，是因為經過C點的殘余物料在該段出現膨脹的緣故。F點后，壓模內表面出現了經膨脹的環狀粘附層。顆粒飼料壓制機該粘附層的厚度與模輥間隙、模輥支承結構的剛性及殘余物料的膨脹程度有關。顯然，模輥間隙越大，殘余物料層越厚，膨脹越甚，粘附層也越厚。
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